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切削液也称为冷却液，它在金属加工过程中起到了润滑、冷却、排屑、防锈等重要的作用。切削液选择是否得当，还直接决定了生产加工对环境的破坏程度。切削液的选择除了要依据加工工件的表面质量和精度之外，还要参考加工工件及刀具材料、加工工艺的类型等因素。

为了适应不同的加工场合和工艺要求，切削液的种类也多种多样，其根据化学组成和状态主要分为两大类，即水基切削液和油基切削液。

1、油基切削液是指使用时，不需要用水进行稀释的切削液。纯矿物油、脂肪油、油性添加剂、矿物油、非活性极压切削油和活性极压切削油等均属于这个类型。与水基切削液相反，油基切削液的润滑作用比较明显，而冷却和清洗能力较差。

2、水基切削液是指在使用时，需要提前用水进行稀释的切削液。防锈乳化液、防锈润滑剂乳化液、极压乳化液和微乳液等都属于这一大类。水基切削液所起的作用通常以冷却和清洗为主，润滑的效果并不明显。

切削液在加工工件的时候也能起到防锈的用，从而提高刀具耐用度，保证加工质量和加工精度，提高生产效率，但用户会反映很多切削液的防锈性差，达不到所需的效果，这是为什么呢？我们又该如何处理呢？

金属切削液防锈性差原因：

1、配方体系本身防锈金选择不合适，或者防锈剂太少。

2、在使用过程中，出现皂析/分层现象，也会导致防锈效果差。

3、水质太硬，也会导致防锈性能差。

4、兑水比例不合适，导致防锈剂的浓度过低。

处理方式：

1、根据切削液配方和使用条件，适当提升防锈剂的含量，或者更换防锈性更好的防锈剂。

2、通过调整体系中的表面活性剂的量，或选择更合适的表面活性剂来改善体系的乳化程度，减少皂析/分层现象的出现。

3、适当添加络合剂改善水质，或者直接换水。

4、通过调试，选择合适的兑水比例。

新的切削液的寿命依赖于冷却液系统的清洁程度和消毒效果，尤其是水溶性切削液。如果切削液的特性指标即使经校正也无法恢复，则应该予以更换。即使切削液得到好的维护，但切削液仍需要更换。下面由小编给大家介绍一下如何确定切削液更换时间以及需要注意的事项：

一、金属切削液更换时间的确定

1、根据检验评定的结果确定换切削液时间；但目前困难的是还比较缺乏各种油液的报费标准。

2、 根据切削液制造商和设备制造厂家的推荐结合实际使用经验定期更换。

二、切削液更换注意事项

1、要轻易做出换切削液决定，要设法延长油液的使用期。

2、尽量结合检修期进行换切削液。

3、换切削液时不要轻易报废，如油质尚好，可以稍加处理 ( 如沉降过滤，去除水分杂质 ) 后再用或用于次要设备。